金属冲压模具热处理的常见缺陷及解决方案

热处理工艺的稳定性直接决定着金属冲压模具的耐用性和精度。我们总结了日常生产中热处理过程中金属冲压模具的一些常见缺陷和解决方案，并与大家分享。首先，淬火期间零件过热和过度燃烧的原因：1.材料混乱。 2.加热温度过高。 3.高温下的保持时间过长。解决方案：1.淬火前必须在零件上进行火花识别，以防止使用错误的材料。 2.严格控制加热温度，并遵守工艺规定。 3.控制合理的保持时间。如果零件过热或过度燃烧，则应对工件进行正火和退火处理，然后根据技术程序进行热处理以节省零件。其次，淬火零件表面的斑点和腐蚀是由以下原因引起的：1.在箱式炉中加热时，表面保护性很差。 2.盐浴中的脱氧差。 3.空冷工件时，预冷时间过长。 4.盐浴温度过高或氯离子混入其中。 5.淬火后不能及时清洗工件。解决方案：1.工件应正确包装在包装盒中并加以保护，使用前应干燥保护剂。 2.盐浴应及时完全脱氧。 3.对于高合金钢，尽量不要使用空冷淬火。 4.控制盐浴的温度不超过500°C，并保持其清洁。 5.淬火后及时清洗零件。第三，淬火零件表面的软斑是由以下原因引起的：1.原料纤维结构不均匀，如碳化物偏析，聚集和分布不均。 2.加热过程中，工件表面有氧化皮，锈斑等，导致局部表面脱碳。 3.淬火介质老化或杂质过多，冷却速度不均匀。 4.冷却较大零件的冷却介质后，其上下，左右移动均不平稳。解决方案：1.需要对原材料进行合理的锻造和退火。 2.淬火之前，请仔细检查以清除水垢和锈斑。 3.定期清洁和更换冷却介质，并始终保持冷却介质清洁。 4.工件进入淬火介质后，应按规定正确操作。四，淬火裂纹的原因：1.材料选择不当或材料本身出现裂纹。 2.锻造过程中出现裂纹。 3.存在加工应力。 4，不需预热，加热速度过快。 5.加热温度过高或保温时间过长。 6.冷淬火介质选择不当或冷却速度过快。 7.水和油淬火后，工件在水中停留的时间过长。 8.分级淬火时，从分级冷却液中取出工件后，用水冲洗得太快。 9.压力过于集中。 10.多次淬火，中间没有足够的退火。 11.淬火后及时回火。 12，表面碳化或脱碳。解决方案：1.合理选择钢材，并加强管理和细心检查。 2.合理控制锻造温度和锻造工艺，锻造后进行退火。 3.在对金属冲模进行终加工之前，应在消除应力后校正金属冲模的尺寸，然后进行终淬火。 4.尽可能使用预热和冷却。高合金钢预热两次。 5.严格控制淬火温度和保温时间。 6.正确选择淬火介质以减慢冷却速度，使用阶段冷却工艺。 7.严格执行正确的冷却过程。 8.分级淬火时，从分级冷却液中取出工件后，应先冷却至室温，然后再用水冲洗。 9.淬火之前，请采取保护措施，例如，用铁包扎，绑扎铁丝和结垢。 10.重新淬火的零件应采用中间退火工艺。 11.淬火后及时回火。 12.淬火和加热时，注意采取合理的保护措施。如采用盐浴脱氧，箱式炉来通过保护气体。五是淬火硬度不足的原因：1，加工淬透性低，截面积大。 2.淬火和加热过程中的表面脱碳。 3.淬火温度过高或过低，保持时间短。 4.当进行分级和淬火时，留在分级冷却介质中的时间过长或过短。 5.水和油淬火后，工件在水中停留的时间过短。 6，碱性浴中水过多。解决方案：1.正确选择钢。 2.注意加热保护，并使盐浴完全脱氧。 3.严格执行淬火工艺规范。 4.严格执行正确的冷却过程。 5.按照正确的冷却过程进行操作。 6.严格控制盐浴的含水量在2％-4％的范围内。 6.表面回火后被腐蚀。原因：回火后没有及时清洗。解决方法：同一火烧过的金属冲压模具零件应及时清洗。七，退火后硬度过高的原因：1，加热温度不足。 2.绝缘时间不足。 3.冷却速度太快。解决方案：严格按照正确的流程进行操作。对于退火后硬度过高的现象，应按照正确的方法重新进行退火。第八，回火脆性是由于回火温度低或回火时间不足引起的。解决方案：选择合适的回火温度，并有足够的回火时间，尽量避免在回火脆性温度范围内。九，回火后在研磨过程中发现裂纹原因：回火不足。解决方案：淬火后应进行完全回火，高等级钢应尽可能使用二次回火。 10.退火组织中存在网状碳化物的原因：1.锻造过程不合理。 2.不限制球化退火工艺。解决方案：1.合理锻造。 2.根据正确的球化退火工艺重新退火。